Kokelinje for næringsmiddel

Kunden har utfordringer med at tilførselsveiene i kokeanlegget får for liten flødeflyt på grunn av lav viskositet i oljen.

Problemstilling og kundeønsker

Kunden har utfordringer med at tilførselsveiene i kokeanlegget får for liten flødeflyt på grunn av lav viskositet i mediumet som i dette tilfellet er matolje. Oljen varmes opp til rett temperatur og koker/steker deretter produktet. Denne utfordringen finner vi igjen i behandling av fisk, kylling, kjøtt, poteter og de aller fleste produkter som trenger behandling. Selve produksjonsprosessen er arbeidsintensiv med 5 operatører på døgnkontinuerlig skift. Kunden ville redusere nedetiden på anlegget til under 5 % og kjøre med 4 operatører.

Analyse

En komplett prosessforståelse er kritisk viktig. Vi innledet med å undersøke følgende:

  1. Start – stopp føringsveier
  2. Start – stopp tilførsel av olje
  3. Start – stopp oppvarming av olje
  4. Start – stopp tømming av brukt olje
  5. Temperaturkontroll av olje i bruk
  6. Temperaturkontroll av returolje
  7. Nivåkontroll av mengde olje i kokekar
  8. Maksimummengde og minimummengde olje i kar (alarm ved overskridelse)

Underliggende sjekkpunkter i denne undersøkelsen var ventiler, fødeflyt og temperatur på de ulike oljetypene og oljenivåene.

Undersøkelsen viste at oljen holdt ca 5 grader for lav temperatur. Over en 7-dagersperiode ble flere av ventilene tette. En økning av temperaturen ville ikke ha noen negativ effekt på sluttproduktet.

Tilbakemeldingene fra operatørene gikk for en stor del ut på at de manglet nøyaktig nåtidsinformasjon på mengde produkt som var i kokekarene. Ved manglende operatørerfaring kunne dette medføre en variasjon på sluttproduktet.

Teknisk løsning og prosjektgjennomføring

Ved å sette inn spesialventiler forebygget vi ytterligere en mulig fremtidig produksjonsstopp. Temperaturen på oljen ble økt med i underkant av 10 grader. En PLS-styrt pumpeenhet ble satt inn for å gjøre det mulig å kjøre anlegget med 4 operatører.

Denne enheten tar hensyn til både sikkerhet og produksjonsflyt uten unødige stopp. Et nytt HMI betjeningspanel ble satt inn i forbindelse med oppgraderingen. Panelet inngår i overordnet HMI-struktur. Den nye infrastrukturen ga også en vesentlig bedre oversikt over produksjon pr time/dag/uke/mnd.

I denne omgangen rådet vi kunden til å vente med ytterligere automatisering av kokelinjen, for å teste utbedringene som nå var foretatt. Hele prosjektet tok i underkant av 4 uker fra første møtet til godkjent ferdigattest. Nedetiden på anlegget var ca 3 døgn og det meste av denne tiden var helg.