Heve-/senkeporter

Kunden har mange store porter, noen går sideveis og noen går opp/ned. Styring av portene må være identisk for alle, slik at de på den måten unngår feilbetjening og sikkerhetsrisiko.

Problemstilling og kundeønsker

Kunden har mange store porter, noen går sideveis og noen går opp/ned. Felles for alle er at det er stor masse i portene, krav om høy sikkerhet og meget god lydisolasjon. Styring av portene må være identisk for alle, slik at de på den måten unngår feilbetjening og sikkerhetsrisiko. Det er mange personer involver rundt portene så sikkerhet er et absolutt og meget høyt prioritert krav.

Portene blir styrt manuelt ved at to personer betjener dem; en av personene fungerer som sikkerhet ved å holde inne en spak (montert et stykke fra betjening) for at porten skal kunne kjøres. Dette er tungvint og ressurskrevende, og man ønsker å endre dette.

Analyse

  1. Portstørrelser – er det like eller ulike størrelser?
  2. Vekt – er det forskjeller på vekt?
  3. Skinner – føringsveier
  4. Sikkerhetsbrytere, hva er montert, hva må monteres?
  5. Personellsikkerhet (trykkbrytere i dag, om det er noen)
  6. Klemsikringer i både sideveis og opp/ned-retninger
  7. Automatiske stopp
  8. Kvalitet på eksisterende sikkerhetsutstyr
  9. Nye sikringer, som ikke er der i dag
  10. Enmannsbetjening, uten at det går ut over sikkerhet

Kunden har 14 porter i dag, 8 heve/senk og 6 som går sideveis. Åpning hvor portene er montert varierer noe, men ligger mellom 5x6 m og 6x8 meter. Sikkerhet i dag er vesentlig ivaretatt av det faktum at det må være to mann for å betjene en port. Observasjon tilsier at dette ikke er god sikkerhet, da det er blitt rutine hvordan dette skjer, og hver og en som betjener ikke nødvendigvis kjenner portens bevegelser og rutiner. Langtidsbruk gjør at det slurves med sikkerhet, og et par steder var det laget en egen ordning for å kunne kjøre port alene.

Teknisk løsning og prosjektgjennomføring

Etter en nøye analyse av behov og tekniske muligheter, skisserte vi en løsning som innebar å legge en PLS til hver port, sikkerhetslister i alle kanter av portene som reagerer på trykk for å unngå klemskader, samt fotoceller for å indikere at der ikke er personell og/eller noe kjøretøy i sikkerhetssonen for porten. Tohåndsbetjening av styringen ble også implementert for å sikre at porten ikke ble aktivert ved en feil. Kraftregistrering gjøres på trekksystemene for å sikre at ikke for mye kraft ble benyttet på portene på grunn av kiling og/eller klem. Registrering av portens posisjon i 8 forskjellige stillinger ble også registrert. Alle data ble lagt inn i PLS som i sin tid startet prosessen med å åpne eller stenge porten, under forutsetning av at alle parameter var til stede.

Lydtetting er også et meget viktig parameter, så her ble det lagt inn en støysensor som ga feilmelding om porten ikke var tilstrekkelig stengt. Manuell kjøring var også lagt inn som en fasilitet, dog med redusert hastighet og i stepp. Dette for om ønskelig å «lukke» porten ytterligere. Alle porter har trykkregistrering lagt inn i endekanter, men disse kan enkelte ganger gi feilvisning for tidlig, om noe ligger i klem på føringsveier.

Prosjektering og planlegging og implementering ble gjennomført over 3 uker på port nr 1 (testport). Port nr 2 ble implementert på 3 dager, og vi har nå gjennomført 9 av 14 porter med samme tekniske løsning. Kunden er svært fornøyd med både gjennomføring og funksjoner. De siste portene tas etter hvert som budsjettene tilsier at dette er mulig. Vi har levert hele løsningen inklusive prosjektering, dokumentasjon og FDV-dokumentasjon.